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余凛渐消风力软，立马跃鞍奋扬鞭。在2021年，从以创效增量为中心，到全力做好优质保供，再到充分发挥装备潜能，在“赶超标杆我能干成什么”大讨论如火如荼开展的情况下，锻造厂全体干部职工对标一流找差距，只争朝夕、接续奋斗，生产经营力夺首季"开门红"：1-3月产量同比增长7.18%，其中A类产品产量同比增长35%，实现历史性突破。
　　“两线齐抓”保供不停
　　近年来，客户对产品的尺寸、性能以及表面质量的要求不断提高，为了打好开年这场硬仗，锻造厂及时安排生产计划，集中力量在挤、模压生产线开展专项劳动竞赛，进一步调动一线职工的积极性和创造力，打响了开门红的“第一枪”。
　　规范先行，由细处着眼，才能质、量并重。为使竞赛有章可循，各项工作有标准，锻造厂制定了一系列措施，明确责任，规范制度，对竞赛做出详细安排。技术质量科工艺员开始对挤、模压工艺严格限速，在车间对现有的各项工艺参数严格把关。挤、模压生产线分别召开动员会，就保供形势和用户新的要求在各班组进行交流，班组之间、班组成员之间对如何提高效率、相互配合，保证质量进行讨论，同时提前学习相关工艺，极大地保障竞赛的顺利进行。
　　3月8日中午12点，挤压制造部挤压工艺支持工程师洪林还在开出上午的最后一张委托单，正将标有表面质量“一级防护”的产品生产卡片，一一录入电脑。“今年大家都感受到了工厂对劳动竞赛过程的严格控制和对竞赛成果的重视，在推进每一道工序时都变得更加细致。”他对笔者说道。
　　任何一个工序都有可能给产品表面质量带来难以逆转的伤害，为此锻造厂设立三道关卡严守产品表面质量的“底线”。首先对产品需要的模具进行仔细、精准的尺寸测量，并细致打磨工作带;然后由技术员开具委托单，密切跟产，关注产品质量，并由车间在工艺卡片上备注“某级防护”的特别要求;最后是各工序的一线生产人员在物料转运的过程中对产品表面进行软接触保护，并将产品在料场分开放置，避免磕碰、擦划伤。
　　“大家生产热情非常高，保用户、完成目标的信心非常足。”挤压制造部主任鄢建明面对一季度的生产任务如是说。在按时、保质、保量的生产节奏下，一季度挤压线主机通过量创历史新高，同比增长13.67%;模压线以超过竞赛指标12.5%的成绩提前完成包装量，双双交上一份满意的答卷。
　　创新生产质量先行
　　今年以来，锻造厂在追求产量提升的同时，更加重视在生产组织上把资源向高附加值及重点效益品种倾斜，做到增量与增效并举。“工厂主要通过创新生产组织方式和生产计划管理来达到生产效率最大化、产能发挥最大化、增产创效降本最大化，进一步提升市场保供能力。”锻造厂副厂长杨成曦强调。
　　“一是盯住市场新形势新变化，加强产销信息沟通，提高生产组织效率，通过全明细订单排产，全力保障用户急需产品的及时产出。二是加强原料组织以及精细化排产，通过强化铸锭协调和储备，减少工、模具更换时间，保证生产连续性。三是做好挤、模压两线产品产出的及时跟踪，减少工序停留时间，加快金属流转，确保产品在生产线上的流动性。”生产科主任王勇介绍道。
　　而每一次创新生产组织的背后，都是一次质量先行的技术创新。年初，为确保各项质量事宜有效落实，锻造厂制定《技术质量跟踪台账》，确定了各项事宜的责任单位、负责人、时间节点以及延长节点。根据产品质量异议情况，该厂还制定产品验收内控标准，预防风险性质量问题，下发《产品验收内控规定》，做到多管齐下。一季度，该厂实际综合成品率较计划提升2.5个百分点，A类产品实际成品率更是同比增长3.16%，各项科研项目进度均按照计划时间节点有序推进。
　　某弧形模锻件在今年创新性改进工艺流程，大幅降低了30000吨锻压机的设备占用率及能耗，提高了生产效率。“按照原来的方式，一个班次只能干3件产品，一天下来最多干出6件。改进过后，现在每天能多干出6件产品，每次的生产周期也从4天直接缩短到了2天。”技术质量科副主任王清松表示。截至目前，该弧形模锻件件数成品率高达100%。
　　一季度，某锻坯模锻件实际成品率较计划提高8.35个百分点，影响模锻件成品率提高3.04个百分点，促进该厂综合成品率提高0.43个百分点。“在高附加值品种上取得的任何一点质量突破，都是靠日积月累收获的成果。”锻造厂副厂长金承龙感叹道。
　　挖潜降耗优化双赢
　　2020年，锻造厂通过技术改造，全面打通了热处理产能瓶颈。2021年，该厂持续发力，拿出了更有“底气”的降耗数据。“产品费用单耗较去年平均减少19%，比指标减少16.7%，电单耗下降累计节约191万元。为适应‘绿色发展’理念的大趋势，工厂着力深挖内潜，在节约水资源工作上取得很大进步。”谈到一季度的能源及能耗指标完成情况，锻造厂生产科能源支持工程师肖玉娜总结道。
　　锻造厂挤压生产线上有两台淬火炉一直是工厂的耗能用水大户，由于产品结构复杂，不同规格产品对淬火水温要求不同，需频繁地进行升降水温。伴随着工厂的提质上量上台阶，锻造厂近几年所承担的生产任务愈加艰巨。产量上来了，淬火炉用水消耗量却反而大幅度降低，这要归功于该厂实行的“减少淬火炉次”新举措。
　　锻造厂充分考虑往年在节能用水工作上的不足，对症下药，在淬火炉工作时，合理安排淬火顺序，每炉满足负荷重量进行装炉生产，尽量减少淬火炉次。车间根据当前淬火炉的实际温度，将符合该温度范围的制品按照最大装炉量进行集中淬火时效，满足设备生产能力的饱和度，从而降低淬火升温降温频次造成的不合理浪费以及淬火时效的装炉次数，在大大提升生产效率的同时，也大幅降低能耗。
　　此外，两台淬火炉水槽中水温升降速度慢，也是导致淬火炉的能耗一直居高不下的原因之一。为此，锻造厂采用了同水温炉次一起淬火，不同水温阶梯式淬火的方式，将淬火炉同水温要求的炉次安排在一起生产，避免来回升降水温产生的用水和用电能耗。并且当产品淬火水温要求不同时，采用由高向低或由低向高阶梯式水温变化安排生产，减少水温陡变产生的水、电能耗。
　　“2021年，锻造厂需要抓住发展机遇，继续推进装备填平补齐和升级改造，全面提升装备保障新动能。”锻造厂厂长刘凡银指出。因此，近期锻造厂新增3吨无轨锻造车、20米高精时效炉，精心、精细做好30000吨模锻水压机水改油项目前期准备工作;同时围绕连续生产，将设备精度管理、预防性检修以及错峰检修有机结合，努力实现装备管理提升;坚持开展无泄漏工厂建设，杜绝跑冒滴漏，有效降低了设备运行成本。
　　草木蔓发，春山可望。锻造厂在提质增量的基础上，深挖设备潜能，大力节能降耗，降低生产成本，以效益最大化吹响实现高质量发展的“冲锋号”，伴随着党史学习教育专题活动的推进，为迎接建党一百周年持续图强谱新篇。
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