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近日，衡阳水口山金信铅业有限责任公司聚焦粗铅捞锡工段能耗痛点，针对性破解熔铅炉燃气消耗居高不下的生产难题，顺利完成工艺与设备双重技改，节能降耗成果落地见效。经过专项优化升级，公司粗铅除锡工序燃气单耗由原先16立方米/吨，下降至12立方米/吨，整体能耗降幅达到25%，年度可节约生产成本超30万元，该项能耗指标成功跻身国内铅冶炼同行业第一梯队。
熔铅炉作为粗铅捞锡生产环节的关键核心设备，换热效率高低，直接关乎车间生产能耗与整体经营成本。长期以来，受一线人工操作标准化不足、炉体配套部件老化、燃气与助燃风配比管控难度大等多重问题影响，设备热能交换效率持续走低，无效热能损耗居高不下，既造成燃气能源无端浪费，也阻碍了车间精益化生产推进，一直是制约工段降本增效的核心痛点。
立足绿色低碳生产与精益管理要求，金信公司紧扣生产实际，坚持以实干破解生产难题，第一时间集结生产技术专员、设备运维人员以及一线班组骨干，成立专项节能技改攻关小组。团队全员深耕生产现场，全天候摸排监测熔铅炉全时段运行状态，在不中断正常连续冶炼生产的前提下，制定分阶段、可落地的设备工艺优化方案。
依托多轮现场对照试验，工作人员实时采集炉内温度、燃气瞬时消耗量等关键运行数据，反复调试风门与燃气供给比例，敲定最佳风燃配比参数，从工艺端提升燃料燃烧利用率与热能转化效率。与此同时，团队对熔铅炉内部蓄热组件进行全方位拆解清灰，彻底清理炉内结渣积尘，更换老化失效的蓄热配件，同步优化炉体密封结构与排烟排风系统，从设备端堵住热量外泄漏洞，让熔铅炉恢复出厂最优蓄热工作状态。
目前，经过全方位技改优化，车间熔铅炉燃烧运行状态平稳可控，设备换热能力大幅提升，无效热损耗得到有效管控，核心燃气能耗指标远超行业平均标准，真正实现了冶炼环节能源集约化、高效化利用。
下一步，金信公司将以本次节能攻坚成果为抓手，持续深挖各生产工段降本潜力，逐一破解生产过程中的堵点、难点问题，持续优化冶炼全流程关键工艺参数。依托技术创新赋能生产、精细化管理提质增效，持续夯实企业核心竞争优势，助力企业绿色低碳高质量发展稳步前行。来源全球矿产资源网